Как самому сделать обвес

http://www.hituning.ru/club/article/handmade/3905.html

Хочется дать рекомендаций. Они непростые но и не сложные... Вспоминая, как в яхт-клубе мы делали из пластика яхты схема изготовления достаточна тривиальна... Что потребуется:
1. Проект/рисунок того, что будете делать. Я полагаю так, что точности совпадения с рисунком не всегда удасться добиться лишь потому, что в момент первоначальной лепки будут возникать новые идеи.
2. Большое количество пластичного материала. Имеется ввиду либо пластилин, либо пластика (есть такая гадость, она хороша тем, что не дает усадки и при нагреве каменеет и не сыпется). Понимаю, что реально его уйдет не один килограмм...
3. Стеклоткань
4. Эпоксидная смола
5. Собственно хорошо проветриваемое помещение
6. Глина, гипс либо еще что-то (надо в яхт-клуб позвонить, забыл уже )
7. Деревянные бруски различной толщины
8. Мелкая гибкая сетка (много)
9. Толстая алюминевая или медная проволока, гибкая (5-6 мм.)
10. Крем или вазилин.
Собственно процесс изготовления. Из пластилина (пусть мы скупили весь в своем городе, стране, деревне) прямо на машине мы начинаем вылепливать наш с вами обвес, например бампер. Выводим все линии в толстые части, где требуется много пластилина мы прокладываем бруски, в более тонкие места, для сохранения формы проволоку. Заранее предусмотрите, что бы потом вашу конструкцию можно было легко и без повреждений снять. Конечный результат старайтесь выводить идеально, в противном случае на готовом результате потом у вас будет очень много возни. Заранее сделайте углубления под дополнительные фары и воздухозаборники... До снятия нашей конструкции готовим деревянный ящик более размера вашего элемента (возьмите хотя бы запас по 5-7 или более см с каждой стороны) Обязательно предусмтатриваем в ящике поддержки для нашего макета... (прикидываем через прорези больших воздуховодов) но так, что бы бампер именно висел на них, а не лежал на полу ящика, так как нашу лепку мы положим в ящик именно "мордой" вниз. Готовим смесь из гипса, достаточно жидкую, чтобы она свободно обтекала нашу форму (густота сметаны, не очень жидкая, не очень густая, сами определите... ) Устанавливаем бампер на поддержки предварительно намазав его кремом или вазилином и начинаем заливать гипс в ящик до тех пор, пока он не заполнит нашу формочку, но и смотрим, что бы не залить все напрочь! Зальете с верхом, как потом вашу хрень плистилиновую вытащите? Сделать все придется за один заход, так что смеси готовьте достаточно много. После оставьте вашу неподъемную конструкцию на некоторое время, дав гипсу полностью застыть... на это уйдет не один день... После того, как конструкция полностью застынет, вынимаем пластилиновую формочку и у нас остается гипсовая полость, в которой мы собственно и будем выклеивать наш бампер. В гипсовой форме обязательно насверливаем тонкие сквозные отверстия для отвода воздуха. Аккуратно промазываем ее кремом или вазелином, стараясь не замазать воздушные каналы (замазали, протыкаем потом тонкой проволокой). Готовим эпоксидную смесь, стеклоткань нарезаем полосками примерно подогнанными по ширине элементов с наименьшей кривизной (жаль, не могу картинок предоставить ) Каждый слой выкладывайте аккуратно, выгоняя воздушные пузыри, особенно это касается самого первого слоя. После того как будет выложено около 1,5-2 мм, прокладываем все тонкой сеткой, для усиления конструкции (можно и без нее, можно ее проложить только в местах креплений для усиления), далее прокладываем еще около 1-1,5 мм стеклоткани, при этом заранее предусмотрите все точки и элементы крепления бампера. После, готовому бамперу даем хорошенько высохнуть и вытаскиваем из формы. Далее идет обрезка излишков и окончательная доводка, шлифовка и подгонка. Конечно, описано тут все очень кратко... Советую почитать литературу, в части описания я мог допустить ошибки, но полагаю, что процесс немного стал понятен. Есть еще ряд создания непосредственно из пластмассы, но в технологии это очень трудоемкий способ и больше подходит для мелких элементов...

Началось всё с похода в автомагазин; зайдя как-то раз, увидел ассортимент спойлеров самых разных форм, изготовленных из стеклоткани и по приемлемым ценам (1400-2000 руб.), и, естественно, один мне приглянулся. Оставляю залог, выхожу, примеряю на машине... невезуха, длина спойлера оказалась на 10 см меньше желаемой. Обидно, но хочется, и тут начинают лезть разные мысли. Одна была такая – взять этот спойлер, распилить, сделать вставку 10 см, минимум затрат по времени, но к стоимости спойлера прибавляется еще рублей 200, в итоге получаем 2200 (понравившийся спойлер стоил 2000 руб.) плюс еще покраска. Вторая мысль – полностью сделать самому, при этом навскидку получаем себестоимость в пределах 700-1000 руб. плюс форму спойлера можно сделать абсолютно по своему вкусу. Так как мой график работы позволяет спокойно заниматься своими делами и на лицо явная экономия, то решился взяться за это дело.

К сожалению первый мой шаг был сделан в сторону мусорных контейнеров, а всё потому что прочитав, что можно взять полиуретановый пеногерметик и из него выдавить форму, я отправился в магазин. На баллончике прочитал, что объем выдутой пены около 20 литров, прикинув, сколько мне потребуется на спойлер, взял один баллончик...

Настелил на пол газеты и давай выдувать из пеногерметика заготовку. Оказалось то, что там написано - "выход пены 20 литров" на практике лишь 5 . Пришлось еще прикупить пару больших, на которых написано 40 литров. Выдувал, как написано в прилагаемой инструкции, лучший результат - максимум 10 л. Причем самый большой недостаток - чем сильнее разогреваешь баллон, тем потом крупнее поры в застывшей массе; доходило до 5 см. Потратив 5 баллонов, я плюнул на это дело и сделал вывод, что если нужно немного вылепить, то способ неплохой и лучше чтобы баллон был холодным, и делалось всё это не в жаре. Так я выкинул в мусор 500 руб.

Что ж, пришлось взять пенопласт; кстати, сначала я именно его хотел использовать, но тогда отказался от этой мысли из-за большого количества мусора, который замечательно электризуется и потом прилипает ко всему.

Итак, был прикуплен лист пенопласта 1х1 м толщиной 5 см (правда на самом деле 4.5 см, но это так, мелочи). По диагонали вырезал лезвие антикрыла, иначе не хватало ширины листа. Далее изготовление спойлера я отложил и взялся за более простое – подставку под номер. Все знают, что японские номера более квадратные и помельче российских, поэтому наши номера в предусмотренных для них местах не смотрятся.

Вырезал болванку, купил эпоксидного клея, но не того, что в шприцах по 40-150 руб за 30 мл, а в бумажной коробочке. Количество и производитель у него разные, но коробочка одна. Стеклоткани у меня не было, где взять её на тот момент, я не знал. И тут пригодились старые рубашки "под шелк". В общем, через пару дней я склеил эту подставку, еще несколько дней ушло на шлифовку и покраску. Краску брал в баллончиках по 70 руб, сверху покрывал таким же лаком (написано корейская).

*

Далее... нет, не спойлер, а губа, она проще в изготовлении (по крайней мере та, которая получилась ). Снял бампер, перевернул, и склеил из пенопласта болванку, которая на бампере держалась слабенько на силиконовом автогерметике. Оторвал болванку и давай придавать ей форму. После этого обвернул её полиэтилевыми мешочками. У подруги забрал последние колготки, натянул их и промазал эпоксидкой. После высыхания двух слоев колготок вытащил болванку из губы (чтобы она вытащилась как раз пакеты и нужны, к ним эпоксидка не клеится). Эпоксидка окончательно полимеризуется только через несколько дней. Она, конечно, через сутки вроде твердая, но это не всегда так (губа сохла у меня больше недели). Хотя все зависит от количества отвердителя, чем его больше, тем она быстрее полимеризуется, но и более хрупкая при этом получается, и лучше еще добавить платификатор для гибкости. Далее, склееная губа еще не прочна, поэтому я опять взял рубашку и проклеил изнутри, 2 слоя. На губу ушло две рубашки. Для прочности в стройматериалах купил армировочную сетку и проклеил еще ей. Ну а потом была шлифовка, грунтовка, покраска.

По части цепляемости губой... при первой загородной поездке я её обновил (большая скорость + вздутия на дороге), на 3-м фото она как раз уже в ремонте.

Ну вот дошло и до спойлера... крепления делал так: вырезал из листовой стали 1.5 мм пластины, насверлил отверстий 3 мм с шагом 2-3 см, для лучшего приклеивания и уменьшения веса загнул буквой L, в основании приварил две гайки на 6 мм. Затем вклеил их в пенопластовые заготовки, обклеил парой слоев ткани лезвие антикрыла и всё собрал. И тут - о чудо, человек известный под ником Paperman, сообщил где есть стеклоткань, а я вам скажу, что лучше стеклоткани только углеволокно (если сможете его найти), оно легче и прочнее.

Немного советов: как показала практика, губа склеенная не из стеклоткани, при ударах просто крошится, как печенюшка, и не помогает армировочная сетка , поэтому обязательно ищите стеклоткань или углеволокно, иначе все ваши труды пойдут насмарку после небольшого удара. Клей наносил кисточкой, он потом замечательно отмывается в растворителе, но дешевле и без запаха можно отмыть под струей горячей воды. Не готовьте сразу много клея, можете не успеть его весь израсходовать (у меня самые большие порции были по 200 мл). Чтобы пенопластовые опилки не прилипали к вам, по чаще прикасайтесь к водопроводному крану на кухне для снятия электричества.

Советую клеить не менее трех слоев стеклоткани (на спойлере получилось 4 + два слоя колготок и сетка). Естественно, не все сразу, а с интервалами, необходимыми хотя бы для небольшой полимеризации смолы. Кстати, эпоксидный клей именно полимеризуется, а не сохнет. Причем этот процесс ускоряется в несколько раз при более высокой температуре (вплоть до 120 C, если я не ошибаюсь), поэтому для него главное - время и температура.

Склеив спойлер, я заново прокинул в нем провода, потому как кроме стоп-планки захотелось еще габаритные огни. Потом я пропустил операцию шпаклевания, а зря, выводить плоскости одной лишь грунтовкой очень долго, да и слишком толстый слой получается. Ну в общем промучившись почти месяц со шлифовкой, я приступил к покраске. Тут вообще два варинта, отдать спецам или покрасить самому. Конечно у специалистов получится лучше, но раз всё своими руками, то почему бы не покрасить. Купил 3 баллончика черной краски и покрасил.

Стеклышко для стоп-планки сделал из эпоксидки. Лучше, конечно, найти пруток соответствующего размера из оргстекла или плекса (чего-нибудь прозрачного и обрабатываемого напильником), но я не смог найти таковой.

Затраты следующие (на губу, подставку для номера и спойлер) руб:

Пенопласт - уложился в один лист, еще и осталось =70.
Стеклоткать - ушло примерно 2 м по 55 руб =110.
Крепления и сварка - металлолом и кислород у знакомых за пиво = 20.
Рубашки - хотел выкинуть, рука не поднималась = 0.
Светодиоды 12 мм - 2х7=14.
Неоновая подсветка в спойлер = 300 *.
Краска - ушло два баллона = 140.
Грунтовка, 3 баночки по 65= 195.
Эпоксидный клей - точно не скажу, но примерно 2 кг (пусть 8 бутыльков по 60) = 480.
Пеногерметик = 540*.
Провода - 2 метра = 10.
Кисточки китайские - 3 штуки = 15.
Сетка = 20.
Наждачная бумага = 100

Итого 2014 руб., правда если не считать пеногерметик и стоп-планку, то 1174. Всё это я делал 3 (три) месяца. Итак, если у вас очень много энтузиазма и терпения грузовой состав, тогда вперед А я всё же собираюсь сделать задний и передний бампера (не очень красивая губа получилась, как говорится, первый блин комом), уши и можно еще накладку на капот, но красить сам не буду.***

Закончив со спойлером и губой, я решил пока немного отдохнуть, но не тут то было. В июне месяце, проезжая уже не в первый раз через ЖД переезд на ДСК, я зацепил губой так, что половина так там и осталась. Восстанавливать не было желания, поэтому остатки губы я подверг деструктивному анализу путем разбивания её о твердые предметы. Проанализировав результаты опыта, был сделан следующий вывод: ткань, что я использовал просто крошится от легкого удара, армировочная сетка, которую вклеивал для прочности, ничего не укрепляет и крошится за компанию с эпоксидкой с очень приятным треском . Поэтому было безоговорочно принято решение - в следущий раз клеить только с использованием стеклоткани.

И вот я взялся за дело. За пару дней была склеена из пенопласта бованка для задней губы. Перед обклейкой был применен новый способ изоляции болванки от липкой эпоксидки... Однажды гуляя по продуктовому магазину, я натолкнулся на пищевую упаковочную пленку (в рулонах). Очень замечательная штука, тоненькая, даже если получаются складки, то они очень не заметны. Для её фиксации использовал скотч, также им обклевал некоторые участки, требующие точного повторения формы. Эпоксидку покупал на развес, для соблюдения пропорций при смешивании, купил большой одноразовый шприц на 20 мл для эпоксидки и два по 5 мл для отвердителя и пластификатора. Поставив заднюю губу принялся за изготовление передней. О какие это муки, заготовка склеена, но вот придать ей форму так, чтобы это было не так убого как в первый раз сложно. Около месяца, я каждый день подходил к заготовке, отрезая от неё по кусочку, прикидывал как будет смотреться если обрезать так или так. Форма получилась, на мой взляд, отличная. В этот раз не было грубых углов, только плавные переходы из одной плоскости в другую, даже были участки с обратной кривизной, что потом доставило мне хлопот при обклейке.


*





*

Закончив со спойлером и губой, я решил пока немного отдохнуть, но не тут то было. В июне месяце, проезжая уже не в первый раз через ЖД переезд на ДСК, я зацепил губой так, что половина так там и осталась. Восстанавливать не было желания, поэтому остатки губы я подверг деструктивному анализу путем разбивания её о твердые предметы. Проанализировав результаты опыта, был сделан следующий вывод: ткань, что я использовал просто крошится от легкого удара, армировочная сетка, которую вклеивал для прочности, ничего не укрепляет и крошится за компанию с эпоксидкой с очень приятным треском . Поэтому было безоговорочно принято решение - в следущий раз клеить только с использованием стеклоткани.

И вот я взялся за дело. За пару дней была склеена из пенопласта бованка для задней губы. Перед обклейкой был применен новый способ изоляции болванки от липкой эпоксидки... Однажды гуляя по продуктовому магазину, я натолкнулся на пищевую упаковочную пленку (в рулонах). Очень замечательная штука, тоненькая, даже если получаются складки, то они очень не заметны. Для её фиксации использовал скотч, также им обклевал некоторые участки, требующие точного повторения формы. Эпоксидку покупал на развес, для соблюдения пропорций при смешивании, купил большой одноразовый шприц на 20 мл для эпоксидки и два по 5 мл для отвердителя и пластификатора. Поставив заднюю губу принялся за изготовление передней. О какие это муки, заготовка склеена, но вот придать ей форму так, чтобы это было не так убого как в первый раз сложно. Около месяца, я каждый день подходил к заготовке, отрезая от неё по кусочку, прикидывал как будет смотреться если обрезать так или так. Форма получилась, на мой взляд, отличная. В этот раз не было грубых углов, только плавные переходы из одной плоскости в другую, даже были участки с обратной кривизной, что потом доставило мне хлопот при обклейке.


Хочу отметить, новая передняя губа была на 1 см выше от земли чем предыдущая, в результате за год эксплуатации, я зацепил ею всего один раз, но ремонт не потребовался, конструкция выдержала, только лишь подкрасил немного снизу.

Но это еще не вся история. Попались мне раз в руки пороги на мой Прелюд, не те что на фото, а по круче, и задумал я снять копии с них и склеить себе, добавив при этом еще несколько изгибов.

А как снимать? Тут было два варианта и несколько способов реализации. Во первых я всё думал, снимать копию с внешней стороны или с внутренней и какие материалы использовать. С внешней если снять, то будет легко клеить, но можно перестараться с толщиной так, что пороги потом не налезут. Снимать с внутренней стороны проще, но обклеивать затем немного сложнее, зато внутренние размеры будут точно соответствовать оригиналу.

Взялся я за первый способ, смазал автополиролью пороги, развел гипса и с использованием остатков армировочной сетки, обмазал половину порога гипсом. Результат был не плох, но тяжеловат, хрупок, а кое где получившиеся наплывы сложно было убрать. Тогда взялся за второй способ, обтянул пороги пленкой, и покрыл пеногерметиком. Пеногерметику для застывания нужен воздух, желательно влажный, из-за пленки нижная часть, по этой причине, не застыла, и не собиралась это делать принципиально. Тогда принялся за второй вариант - снятие внутренней формы. Опять смазал пороги, только уже изнутри, полиролькой по жирнее. Развел гипс и тонким слоем, не более 7-8 мм налил в порог.

Пара советов.

1) Для экономии гипса, я использовал наполнитель - древесные опилки в пропорции примерно 1:5, но снижалась значительно прочность.

2) Гипс схватывается буквально за минуту, поэтому порции были примерно по стакану, консистенция - жидкая сметана, кефир.

3) Просыхает гипс долго, но когда высохнет, то становится легче раза в 3-4. Сухой гипс видно по цвету.

Гипс высох, но для своих размеров очень хрупкая вещь получилась. Для упрочнения взял несколько деревянных реек, проложил вдоль и прихватил их пеногерметиком, но тут важно не перестараться. Когда пеногерметик подсыхает, он стягивает форму, и бывало так, что она лопалась и коробилась. Затем полученая форма отделялась от порога, небольшие косячки выравнивались наждачкой легко и непренужденно. Затем полученные балванки обклеивались по стандартной технологии.

Пороги я склеил, но так и не доделал до конца (оставалась, шлифовка и покраска) по причине... но это уже другая история