Как самому сделать обвес

http://www.hituning.ru/club/article/handmade/3905.html

Хочется дать рекомендаций. Они непростые но и не сложные... Вспоминая, как в яхт-клубе мы делали из пластика яхты схема изготовления достаточна тривиальна... Что потребуется:
1. Проект/рисунок того, что будете делать. Я полагаю так, что точности совпадения с рисунком не всегда удасться добиться лишь потому, что в момент первоначальной лепки будут возникать новые идеи.
2. Большое количество пластичного материала. Имеется ввиду либо пластилин, либо пластика (есть такая гадость, она хороша тем, что не дает усадки и при нагреве каменеет и не сыпется). Понимаю, что реально его уйдет не один килограмм...
3. Стеклоткань
4. Эпоксидная смола
5. Собственно хорошо проветриваемое помещение
6. Глина, гипс либо еще что-то (надо в яхт-клуб позвонить, забыл уже )
7. Деревянные бруски различной толщины
8. Мелкая гибкая сетка (много)
9. Толстая алюминевая или медная проволока, гибкая (5-6 мм.)
10. Крем или вазилин.
Собственно процесс изготовления. Из пластилина (пусть мы скупили весь в своем городе, стране, деревне) прямо на машине мы начинаем вылепливать наш с вами обвес, например бампер. Выводим все линии в толстые части, где требуется много пластилина мы прокладываем бруски, в более тонкие места, для сохранения формы проволоку. Заранее предусмотрите, что бы потом вашу конструкцию можно было легко и без повреждений снять. Конечный результат старайтесь выводить идеально, в противном случае на готовом результате потом у вас будет очень много возни. Заранее сделайте углубления под дополнительные фары и воздухозаборники... До снятия нашей конструкции готовим деревянный ящик более размера вашего элемента (возьмите хотя бы запас по 5-7 или более см с каждой стороны) Обязательно предусмтатриваем в ящике поддержки для нашего макета... (прикидываем через прорези больших воздуховодов) но так, что бы бампер именно висел на них, а не лежал на полу ящика, так как нашу лепку мы положим в ящик именно "мордой" вниз. Готовим смесь из гипса, достаточно жидкую, чтобы она свободно обтекала нашу форму (густота сметаны, не очень жидкая, не очень густая, сами определите... ) Устанавливаем бампер на поддержки предварительно намазав его кремом или вазилином и начинаем заливать гипс в ящик до тех пор, пока он не заполнит нашу формочку, но и смотрим, что бы не залить все напрочь! Зальете с верхом, как потом вашу хрень плистилиновую вытащите? Сделать все придется за один заход, так что смеси готовьте достаточно много. После оставьте вашу неподъемную конструкцию на некоторое время, дав гипсу полностью застыть... на это уйдет не один день... После того, как конструкция полностью застынет, вынимаем пластилиновую формочку и у нас остается гипсовая полость, в которой мы собственно и будем выклеивать наш бампер. В гипсовой форме обязательно насверливаем тонкие сквозные отверстия для отвода воздуха. Аккуратно промазываем ее кремом или вазелином, стараясь не замазать воздушные каналы (замазали, протыкаем потом тонкой проволокой). Готовим эпоксидную смесь, стеклоткань нарезаем полосками примерно подогнанными по ширине элементов с наименьшей кривизной (жаль, не могу картинок предоставить ) Каждый слой выкладывайте аккуратно, выгоняя воздушные пузыри, особенно это касается самого первого слоя. После того как будет выложено около 1,5-2 мм, прокладываем все тонкой сеткой, для усиления конструкции (можно и без нее, можно ее проложить только в местах креплений для усиления), далее прокладываем еще около 1-1,5 мм стеклоткани, при этом заранее предусмотрите все точки и элементы крепления бампера. После, готовому бамперу даем хорошенько высохнуть и вытаскиваем из формы. Далее идет обрезка излишков и окончательная доводка, шлифовка и подгонка. Конечно, описано тут все очень кратко... Советую почитать литературу, в части описания я мог допустить ошибки, но полагаю, что процесс немного стал понятен. Есть еще ряд создания непосредственно из пластмассы, но в технологии это очень трудоемкий способ и больше подходит для мелких элементов...

Началось всё с похода в автомагазин; зайдя как-то раз, увидел ассортимент спойлеров самых разных форм, изготовленных из стеклоткани и по приемлемым ценам (1400-2000 руб.), и, естественно, один мне приглянулся. Оставляю залог, выхожу, примеряю на машине... невезуха, длина спойлера оказалась на 10 см меньше желаемой. Обидно, но хочется, и тут начинают лезть разные мысли. Одна была такая – взять этот спойлер, распилить, сделать вставку 10 см, минимум затрат по времени, но к стоимости спойлера прибавляется еще рублей 200, в итоге получаем 2200 (понравившийся спойлер стоил 2000 руб.) плюс еще покраска. Вторая мысль – полностью сделать самому, при этом навскидку получаем себестоимость в пределах 700-1000 руб. плюс форму спойлера можно сделать абсолютно по своему вкусу. Так как мой график работы позволяет спокойно заниматься своими делами и на лицо явная экономия, то решился взяться за это дело.

К сожалению первый мой шаг был сделан в сторону мусорных контейнеров, а всё потому что прочитав, что можно взять полиуретановый пеногерметик и из него выдавить форму, я отправился в магазин. На баллончике прочитал, что объем выдутой пены около 20 литров, прикинув, сколько мне потребуется на спойлер, взял один баллончик...

Настелил на пол газеты и давай выдувать из пеногерметика заготовку. Оказалось то, что там написано - "выход пены 20 литров" на практике лишь 5 . Пришлось еще прикупить пару больших, на которых написано 40 литров. Выдувал, как написано в прилагаемой инструкции, лучший результат - максимум 10 л. Причем самый большой недостаток - чем сильнее разогреваешь баллон, тем потом крупнее поры в застывшей массе; доходило до 5 см. Потратив 5 баллонов, я плюнул на это дело и сделал вывод, что если нужно немного вылепить, то способ неплохой и лучше чтобы баллон был холодным, и делалось всё это не в жаре. Так я выкинул в мусор 500 руб.

Что ж, пришлось взять пенопласт; кстати, сначала я именно его хотел использовать, но тогда отказался от этой мысли из-за большого количества мусора, который замечательно электризуется и потом прилипает ко всему.

Итак, был прикуплен лист пенопласта 1х1 м толщиной 5 см (правда на самом деле 4.5 см, но это так, мелочи). По диагонали вырезал лезвие антикрыла, иначе не хватало ширины листа. Далее изготовление спойлера я отложил и взялся за более простое – подставку под номер. Все знают, что японские номера более квадратные и помельче российских, поэтому наши номера в предусмотренных для них местах не смотрятся.

Вырезал болванку, купил эпоксидного клея, но не того, что в шприцах по 40-150 руб за 30 мл, а в бумажной коробочке. Количество и производитель у него разные, но коробочка одна. Стеклоткани у меня не было, где взять её на тот момент, я не знал. И тут пригодились старые рубашки "под шелк". В общем, через пару дней я склеил эту подставку, еще несколько дней ушло на шлифовку и покраску. Краску брал в баллончиках по 70 руб, сверху покрывал таким же лаком (написано корейская).

*

Далее... нет, не спойлер, а губа, она проще в изготовлении (по крайней мере та, которая получилась ). Снял бампер, перевернул, и склеил из пенопласта болванку, которая на бампере держалась слабенько на силиконовом автогерметике. Оторвал болванку и давай придавать ей форму. После этого обвернул её полиэтилевыми мешочками. У подруги забрал последние колготки, натянул их и промазал эпоксидкой. После высыхания двух слоев колготок вытащил болванку из губы (чтобы она вытащилась как раз пакеты и нужны, к ним эпоксидка не клеится). Эпоксидка окончательно полимеризуется только через несколько дней. Она, конечно, через сутки вроде твердая, но это не всегда так (губа сохла у меня больше недели). Хотя все зависит от количества отвердителя, чем его больше, тем она быстрее полимеризуется, но и более хрупкая при этом получается, и лучше еще добавить платификатор для гибкости. Далее, склееная губа еще не прочна, поэтому я опять взял рубашку и проклеил изнутри, 2 слоя. На губу ушло две рубашки. Для прочности в стройматериалах купил армировочную сетку и проклеил еще ей. Ну а потом была шлифовка, грунтовка, покраска.

По части цепляемости губой... при первой загородной поездке я её обновил (большая скорость + вздутия на дороге), на 3-м фото она как раз уже в ремонте.

Ну вот дошло и до спойлера... крепления делал так: вырезал из листовой стали 1.5 мм пластины, насверлил отверстий 3 мм с шагом 2-3 см, для лучшего приклеивания и уменьшения веса загнул буквой L, в основании приварил две гайки на 6 мм. Затем вклеил их в пенопластовые заготовки, обклеил парой слоев ткани лезвие антикрыла и всё собрал. И тут - о чудо, человек известный под ником Paperman, сообщил где есть стеклоткань, а я вам скажу, что лучше стеклоткани только углеволокно (если сможете его найти), оно легче и прочнее.

Немного советов: как показала практика, губа склеенная не из стеклоткани, при ударах просто крошится, как печенюшка, и не помогает армировочная сетка , поэтому обязательно ищите стеклоткань или углеволокно, иначе все ваши труды пойдут насмарку после небольшого удара. Клей наносил кисточкой, он потом замечательно отмывается в растворителе, но дешевле и без запаха можно отмыть под струей горячей воды. Не готовьте сразу много клея, можете не успеть его весь израсходовать (у меня самые большие порции были по 200 мл). Чтобы пенопластовые опилки не прилипали к вам, по чаще прикасайтесь к водопроводному крану на кухне для снятия электричества.

Советую клеить не менее трех слоев стеклоткани (на спойлере получилось 4 + два слоя колготок и сетка). Естественно, не все сразу, а с интервалами, необходимыми хотя бы для небольшой полимеризации смолы. Кстати, эпоксидный клей именно полимеризуется, а не сохнет. Причем этот процесс ускоряется в несколько раз при более высокой температуре (вплоть до 120 C, если я не ошибаюсь), поэтому для него главное - время и температура.

Склеив спойлер, я заново прокинул в нем провода, потому как кроме стоп-планки захотелось еще габаритные огни. Потом я пропустил операцию шпаклевания, а зря, выводить плоскости одной лишь грунтовкой очень долго, да и слишком толстый слой получается. Ну в общем промучившись почти месяц со шлифовкой, я приступил к покраске. Тут вообще два варинта, отдать спецам или покрасить самому. Конечно у специалистов получится лучше, но раз всё своими руками, то почему бы не покрасить. Купил 3 баллончика черной краски и покрасил.

Стеклышко для стоп-планки сделал из эпоксидки. Лучше, конечно, найти пруток соответствующего размера из оргстекла или плекса (чего-нибудь прозрачного и обрабатываемого напильником), но я не смог найти таковой.

Затраты следующие (на губу, подставку для номера и спойлер) руб:

Пенопласт - уложился в один лист, еще и осталось =70.
Стеклоткать - ушло примерно 2 м по 55 руб =110.
Крепления и сварка - металлолом и кислород у знакомых за пиво = 20.
Рубашки - хотел выкинуть, рука не поднималась = 0.
Светодиоды 12 мм - 2х7=14.
Неоновая подсветка в спойлер = 300 *.
Краска - ушло два баллона = 140.
Грунтовка, 3 баночки по 65= 195.
Эпоксидный клей - точно не скажу, но примерно 2 кг (пусть 8 бутыльков по 60) = 480.
Пеногерметик = 540*.
Провода - 2 метра = 10.
Кисточки китайские - 3 штуки = 15.
Сетка = 20.
Наждачная бумага = 100

Итого 2014 руб., правда если не считать пеногерметик и стоп-планку, то 1174. Всё это я делал 3 (три) месяца. Итак, если у вас очень много энтузиазма и терпения грузовой состав, тогда вперед А я всё же собираюсь сделать задний и передний бампера (не очень красивая губа получилась, как говорится, первый блин комом), уши и можно еще накладку на капот, но красить сам не буду.***

Закончив со спойлером и губой, я решил пока немного отдохнуть, но не тут то было. В июне месяце, проезжая уже не в первый раз через ЖД переезд на ДСК, я зацепил губой так, что половина так там и осталась. Восстанавливать не было желания, поэтому остатки губы я подверг деструктивному анализу путем разбивания её о твердые предметы. Проанализировав результаты опыта, был сделан следующий вывод: ткань, что я использовал просто крошится от легкого удара, армировочная сетка, которую вклеивал для прочности, ничего не укрепляет и крошится за компанию с эпоксидкой с очень приятным треском . Поэтому было безоговорочно принято решение - в следущий раз клеить только с использованием стеклоткани.

И вот я взялся за дело. За пару дней была склеена из пенопласта бованка для задней губы. Перед обклейкой был применен новый способ изоляции болванки от липкой эпоксидки... Однажды гуляя по продуктовому магазину, я натолкнулся на пищевую упаковочную пленку (в рулонах). Очень замечательная штука, тоненькая, даже если получаются складки, то они очень не заметны. Для её фиксации использовал скотч, также им обклевал некоторые участки, требующие точного повторения формы. Эпоксидку покупал на развес, для соблюдения пропорций при смешивании, купил большой одноразовый шприц на 20 мл для эпоксидки и два по 5 мл для отвердителя и пластификатора. Поставив заднюю губу принялся за изготовление передней. О какие это муки, заготовка склеена, но вот придать ей форму так, чтобы это было не так убого как в первый раз сложно. Около месяца, я каждый день подходил к заготовке, отрезая от неё по кусочку, прикидывал как будет смотреться если обрезать так или так. Форма получилась, на мой взляд, отличная. В этот раз не было грубых углов, только плавные переходы из одной плоскости в другую, даже были участки с обратной кривизной, что потом доставило мне хлопот при обклейке.


*





*

Закончив со спойлером и губой, я решил пока немного отдохнуть, но не тут то было. В июне месяце, проезжая уже не в первый раз через ЖД переезд на ДСК, я зацепил губой так, что половина так там и осталась. Восстанавливать не было желания, поэтому остатки губы я подверг деструктивному анализу путем разбивания её о твердые предметы. Проанализировав результаты опыта, был сделан следующий вывод: ткань, что я использовал просто крошится от легкого удара, армировочная сетка, которую вклеивал для прочности, ничего не укрепляет и крошится за компанию с эпоксидкой с очень приятным треском . Поэтому было безоговорочно принято решение - в следущий раз клеить только с использованием стеклоткани.

И вот я взялся за дело. За пару дней была склеена из пенопласта бованка для задней губы. Перед обклейкой был применен новый способ изоляции болванки от липкой эпоксидки... Однажды гуляя по продуктовому магазину, я натолкнулся на пищевую упаковочную пленку (в рулонах). Очень замечательная штука, тоненькая, даже если получаются складки, то они очень не заметны. Для её фиксации использовал скотч, также им обклевал некоторые участки, требующие точного повторения формы. Эпоксидку покупал на развес, для соблюдения пропорций при смешивании, купил большой одноразовый шприц на 20 мл для эпоксидки и два по 5 мл для отвердителя и пластификатора. Поставив заднюю губу принялся за изготовление передней. О какие это муки, заготовка склеена, но вот придать ей форму так, чтобы это было не так убого как в первый раз сложно. Около месяца, я каждый день подходил к заготовке, отрезая от неё по кусочку, прикидывал как будет смотреться если обрезать так или так. Форма получилась, на мой взляд, отличная. В этот раз не было грубых углов, только плавные переходы из одной плоскости в другую, даже были участки с обратной кривизной, что потом доставило мне хлопот при обклейке.


Хочу отметить, новая передняя губа была на 1 см выше от земли чем предыдущая, в результате за год эксплуатации, я зацепил ею всего один раз, но ремонт не потребовался, конструкция выдержала, только лишь подкрасил немного снизу.

Но это еще не вся история. Попались мне раз в руки пороги на мой Прелюд, не те что на фото, а по круче, и задумал я снять копии с них и склеить себе, добавив при этом еще несколько изгибов.

А как снимать? Тут было два варианта и несколько способов реализации. Во первых я всё думал, снимать копию с внешней стороны или с внутренней и какие материалы использовать. С внешней если снять, то будет легко клеить, но можно перестараться с толщиной так, что пороги потом не налезут. Снимать с внутренней стороны проще, но обклеивать затем немного сложнее, зато внутренние размеры будут точно соответствовать оригиналу.

Взялся я за первый способ, смазал автополиролью пороги, развел гипса и с использованием остатков армировочной сетки, обмазал половину порога гипсом. Результат был не плох, но тяжеловат, хрупок, а кое где получившиеся наплывы сложно было убрать. Тогда взялся за второй способ, обтянул пороги пленкой, и покрыл пеногерметиком. Пеногерметику для застывания нужен воздух, желательно влажный, из-за пленки нижная часть, по этой причине, не застыла, и не собиралась это делать принципиально. Тогда принялся за второй вариант - снятие внутренней формы. Опять смазал пороги, только уже изнутри, полиролькой по жирнее. Развел гипс и тонким слоем, не более 7-8 мм налил в порог.

Пара советов.

1) Для экономии гипса, я использовал наполнитель - древесные опилки в пропорции примерно 1:5, но снижалась значительно прочность.

2) Гипс схватывается буквально за минуту, поэтому порции были примерно по стакану, консистенция - жидкая сметана, кефир.

3) Просыхает гипс долго, но когда высохнет, то становится легче раза в 3-4. Сухой гипс видно по цвету.

Гипс высох, но для своих размеров очень хрупкая вещь получилась. Для упрочнения взял несколько деревянных реек, проложил вдоль и прихватил их пеногерметиком, но тут важно не перестараться. Когда пеногерметик подсыхает, он стягивает форму, и бывало так, что она лопалась и коробилась. Затем полученая форма отделялась от порога, небольшие косячки выравнивались наждачкой легко и непренужденно. Затем полученные балванки обклеивались по стандартной технологии.

Пороги я склеил, но так и не доделал до конца (оставалась, шлифовка и покраска) по причине... но это уже другая история

http://www.hituning.ru/club/article/handmade/3784.html

Изготовление обвеса своими руками

Цель была довольно-таки непростой, но буквально необходимой для любого тюнера: изготовить обвес на автомобиль MAZDA MX-3... Как это ни странно, самое трудное - придумать как будет выглядеть будущий бампер. В ход пошло все начиная от Фотошопа и кончая простой тетрадочкой. Скажу честно, в Фотошопе сделать то, что я хотел не получилось... Но приблизительно прикинуть как ЭТО будет выглядеть тоже не мешает... Вообще, это процесс творческий и если у вас возникли трудности уже на этой стадии еще раз убедитесь, что вам это надо. Или подберите команду со строгим распеределением функций.


Тетрадка мне понравилась больше... После 2-3 ночей рисования получилось примерно следущее. Советую СРАЗУ думать над всей технологией изготовления, иначе нарветесь на кучу неприятностей. Продумайте весь процесс!!!

Я решил сделать накладку на бампер из стеклопластика. Для начала бампер был снят и с трудом засунут в ванну для последующего отмытия :-) В процессе демонтажа бампера, лежа зимой на холодном полу гаража, я мля страшно простудился. Надо было матрац взять... Мыть его надо как следует! Лучше все приставать будет.... Затем меня больного в горячую ванну...

Затем бампер был установлен под тем углом, с каким стоял на машине. Высоту от земли предварительно замерили и решили на 5 см уменьшить дорожный просвет. Одновременно со всем меня терзали смутные сомнения на счет того, что делать с битым поворотником... Просто заменить его - звучало банально. Займемся позже... Бампер мне достался битый, мятый и еще и с поведенной (видимо от перегрева по неизвестной причине) геометрией. В таких случаях на линейку не надейтесь! Все делать по визуальной оценке. На глаз...

Бампер защищается от брызг. Затем контуры будущего бампере заполняются монтажной пеной. Лучше заливать постепенно, иначе сохнет она до состояния пригодного к резке три-четыре дня. Короче делаем болванку. Это технология для единичного изготовления. При серийном производстве, как я слышал, используется "матричная" технология.

Через два дня получилось следущее... Контрольное вскрытие показало: пена засохла. Не поддавайтесь на уверения продавцов, говорящих, что одного баллона пены хватит на 50 литров. Её нужно примять (для крепкости) и обьем ЗАМЕТНО уменьшится. У нас ушло 3 больших баллона. При изготовлении накладок имеет смысл армировать пену провлокой или полосками стали, прикрученными к бамперу. Вообще, имейте ввиду то, что болванка это уже половина будущего бампера.

Это нечто, именуемое засохшей пеной, разметили и обрезали согласно эскизу. Размечать лучше по шаблонам, а то можно и закосить.

Не стоит пену сразу оклеивать стеклотканью. Обрезанную пену сначала шкурят (чем ровнее она будет, там меньше расход шпатлевки), а затем оклеивают плотной бумагой. Спросите нафига? Пена похожа на кусок сыра, в ней куча неровностей, полостей, в которые будет проваливаться стеклоткань. Это лишняя банка, а может и две шпатлевки.

Затем все было оклеено тонкой стеклотканью (лучше стеклосетка, она тянется лучше) пропитанной эпоксидкой.... Готовить порциями не более 300 грамм, иначе затвердеет. Максимальной прочности смола достигнет за 24 часа. Раньше не шкурьте и не шпатлюйте - накосячите. Можно разбавить эпоксидку растворителем, для лучшей проникающей способности, но не более 5% обьема смолы. В последний слой эпоксидки можно добавить наполнитель типа алюминиевой пудры или что-то в этом роде - поверхность будет гораздо ровнее. Волокнистые наполнители типа фибергласа, стекловаты увеличивают прочность конструкции. Если стеклоткань спи...ли на стройке или с теплотрассы, то нужно ее предварительно промыть в бензине, это удалит замасливатель. Он быват маслянный и парафиновый. В последнем случае промывать в ацетоне. Если ничего нет, то можно её отжечь в костре.РАБОТАТЬ В ПЕРЧАТКАХ!!! Количество слоев стеклоткани зависит от предполагаемых нагрузок. 4х слоев стеклосетки достаточно чтоб снести бампер "зубила" или завести с "толкача" ВАЗ 2112, подталкивая его в ж..у. Пену оставляем внутри для придания дополнительной жесткости. Вес ее это позволяет...

При оклейке старайтесь, чтоб ткать легла как можно ровнее. Шкурить орбитальной шлифовалкой с зерном не более 80. Первый слой шпатлевки ТОЛЬКО со стекловолокном. Иначе потрескается от мелких ударов. Шкурить поверхность шкуркой с зерном 220 или 320 (максимум, иначе краска не пристает). Если будете красить антигравийкой, то можно 120. И еще: что бы вы не делали - шкурить зае....тесь :-) Чтоб снизить трудопотери смотри ниже... (или все снова прочитайте)

Тщательно проверьте места возможных изгибов бамперов. Там шпатлевка имеет обыкновение трескаться. Выход: проклеить стеклотканью. Бампера из ABC пластика проклеивать в обязательном порядке!!! Для тех, кто уверен в том, что знает, что делает есть рецепт жидкой шпатлевки: шпатлевку с двойной дозой отвердителя разбавляют до нужного состояния уайт-спиритом или 646м растворителем и наносят губкой или кистью... Заполняет мелкие неровности на поверхности, может избавить от многих досадных неровностей.

Тщательно удалить пыль от шпатлевки... Загрунтовать слоя в 2-3. Пройтись матировочной губкой или мелкой-мелкой шкуркой.

Когда все будет ровно-ровно можно будет деталь окрашивать... Огромное желание затянуть все дыры на бампере сеткой... Увидим...

http://www.hituning.ru/club/article/handmade/3785.html

Самостоятельное изготовление воздухозаборника - КЕПКА

Посмотрев в сети фото тюнинговых авто десятого семейства, понравилась одна деталь - воздухозаборник на крышу или просто "кепка". На одном из сайтов предлогалось купить данный элемент тюнинга, но я решил для начала попробовать изготовить его самостоятельно. Продумав технологию и оценив свои силы приступил к изготовлению.


Весь процесс можно разделить напять этапов: 1-ый - создания основы, 2-ой - придание ей жесткости, 3-ий - выравнивание фомы шпаклевкой, 4-ый - покраска, 5-ый - монтаж на крышу.

Этап 1.
Это, пожалую, самый ответсвенный этап, ибо предстоит выбрать (придумать) не только дизайн самой кепки, но и правильно сделать "дно" место приклейки к крыше. На воплощение задумки натолкнул кусок мелкозернистого пенопласта, применяемый в теплоизоляции дверей холодильников. При изготовлении из пенопласта заготовки, в голове родился еще один план воплощения данной задумки, а именно по средсвам монтажной пены, об этом позже. Заготовку целесообразно начинать делать с придания формы "дна", так как если что-либо не получится то можно начать сначала, а если уже будет лицевая сторона готова и при порче "дна" все придется начинать сначала. Задачу придания формы "дна" решил следующим образом. На улице из картона вырезал два лекало по форме крыши как по ходу, так и поперек движения автомобиля так, чтобы край плотно прилегал к крыше по всей кромке. Затем на другом куске более плотного картона, обведя получившийся контур, вырезал, получил синию крыши по центральной оси авто. Тоже проделал и с перпиндикулярной осью крыши. Данные заготовки нужны для того чтобы не бегать постоянно и не прикладавать к реальной крыше заготовку кепки. Вооружившись наждачной бумагой стал обтачивать пенопласт по лекалам. Процесс довольно легкий, но в тоже время надо быть внимательным и не увлекаться, а почаще прикладывать лекало к поверхности. Окончательную подгонку провел на реальной крыше. Получилась поверхность повторяющая зеркально крышу. В заключении придал изгиб по форме резинки лобового стакла. Далее можно браться за придание внешней (лицевой) формы "кепки". Здесь все во власти собственной фантазии. Дизайн перерождался три раза в процессе изготовления. Так как я задумал поставить декор сетку на отверстия сопел, то встал вопрос как, для решения этой задачи прорезал обычным резачком для бумаги со стороны крыши щель толщиной 3-4мм и глубиной чуть меньшей чем высота "кепки". Далее с лицевой стороны прорезал сопла с глубиной в два раза больше чем от края передней стороны до прорези для сетки. Большая глубина сопел необходима для создания иллюзии реальных отверстий. В дальнейшем это будет окрашено в черный цвет. Способ изготовления заготовки при помощи монтажной пены. На крышу необходимо приклеить при помощи двустороннего скотча тонких и леготянущийся полиэтилен, примерно метр на метр. Далее наплавить с запасом как по высоте так и по площади пену из баллона. Далее грубо придать форму при помощи острого ножа, ну а дальше шкуркой.

Этап 2.
Для придания жесткости воспользовался эпоксидным клеем и медицинским бинтом. Нанес не скупясь, слой клея наложил отрезки бинта поперек "кепки", далее промазав еще одним слоем смолы наложил бинты поперек. Еще раз обильно промазал клеем и дал высохнуть. Результат превзошел все ожидания, конструкция получилась очень прочной.

Этап 3.
В автомагазине купил два вида шпаклевки, с добавкой волокон и доводочную. Также прикупил наждачную бумагу двух видов (№300 и №800), резинку-держатель для шкурки и два шпателя и грунт в баллончике. Данный этам долгий и трудоемкий, ибо от его качества зависит внешний вид конечной детали. Итак слой за слоем накладывал шпаклевку и зашкуривал. Каждый раз находились участки поверхности с изъянами. Иногда возникало желание все бросить, но стало жаль потраченный на изготовление сил и средств, да еще и не хотелось ударить в грязь лицом перед сыном. Покрывая слоем грунта обнаруживал неровности на поверхности. В итоге наложил четыре слоя шпаклевки от чего конструкция стала просто как железная. Итак поверхность стала готова к пораске.

Этап 4.
Лак и краска еще оставалась с покраски зеркал и низа авто. Прежде всего нанес несколько слоев черной матовой краски внутрь отверстий сопел, для придания глубины. Ей же покрасил сетку. Обезжирив поверхность растворителем нанес слой краски, дал подсохнуть и повторил операцию еще три раза. Результат понравился брака не было и я приступил к нанесению лака. Лаковых слоев нанес четыре, сразу же деталь приобрела блеск и привлекательность.

Этап 5.
Монтировать решил при помощи автомобильного двустороннего скотча и герметика. По периметру "дна" наклеил скотч по двум соображения, первое - удержит деталь на месте до полного высыхания герметика, а так же для эстетического края крепежа, второе - не даст вылезти герметику который не испортит внешний вид. Намазав достаточно толстым слоем герметик (ибо вероятность срывания воздушным потоком - реальна) и найды центр стекла приложил деталь, прижал и дал просохнуть в теплом гараже.

Возможные недостатки: увеличится CX в следствии чего и расход топлива, но по моему мнению незначительно.

http://www.hituning.ru/club/article/exterior/3920.html
СТЕКЛОПЛАСТИКИ - самый популярный материал тюнинговиков всего мира. Дело в том, что, в отличие от всех иных материалов, стеклопластиковые детали можно изготовить чуть ли не в гараже на коленках. Дерево, в принципе, также не требует дорогого оборудования и специальных помещений, но изготавливать бампер или крыло из дерева более чем странно.

Стекловата используется людьми с начала прошлого века. Стекловолокно появилось лишь в 40-х годах. Этот материал уже давно применяется при строительстве лодок. Стеклопластик - достаточно универсальный материал. Можно изготовить тоненькую декоративную накладку или бампер, которым можно будет снег во дворе разгребать. Были прецеденты, когда в автомобиль с кузовом, изготовленным из стеклопластика, врезались простые, "стальные" автомобили и результат был не в пользу последних. Конечно, речь идет о специальных деталях, где осуществляется специальное упрочнение, но в любом случае стеклопластиковые детали - достаточно крепкая штука.

Что же такое стеклопластик? Если просто, то этот материал представляет собой стекловолокно, пропитанное некой смолой. Смолы бывают разные, для разных условий работы и необходимых характеристик готового изделия. Есть смолы, которые застывают при комнатной температуре, а есть такие, которым необходим нагрев. Смола и специальный катализатор (отвердитель) тщательно смешиваются в определенной пропорции, и затем этим составом пропитывается полотно, состоящее из особых стекловолокон. Сама смола достаточно хрупкая штука, и именно стекловолокно придает ей необходимую прочность и гибкость. Для получения изделий из стекловолокна часто приходится изготавливать специальные матрицы, но об этом далее.

Очень важно правильно подобрать пропорции смолы и катализатора. Если переборщить с последним, то смола застынет раньше, чем вы сможете закончить работу. Если недолить, то смола будет сохнуть слишком долго.

МАТЕРИАЛЫ

Смола, в принципе, вещь стандартная, но смолы разных фирм могут довольно сильно отличаться друг от друга по качеству. На свойства смол и на их рабочие параметры довольно сильно влияют температурные характеристики помещения, в котором производятся работы, и его проветриваемость.

Порой для лучшего застывания матрицу с изделием помещают в специальную сушильную камеру. Это помогает значительно ускорить процесс получения готового изделия. Самые прочные изделия изготавливаются в автоклавах под большим давлением и высокой температурой.

Как было сказано выше, смолы - не столь крепкий материал, и стекловолокна выступают в качестве армирующего материала. Стекловолокно бывает различным и по толщине, и по структуре. Есть два основных типа: стекломат и стеклоткань. Стекломат состоит из хаотично расположенных волокон, а стеклоткань выглядит как обычная ткань. Наибольшее упрочнение дают различные марки стеклотканей. Стекломаты дают меньшую прочность, но они более легки в обработке и по сравнению со стеклотканью лучше повторяют форму матрицы.

Стекломат может быть очень тонким, воздушным (такой материал называют стек-ловуалью), а бывает толстым, как одеяло. Стекломаты различаются по толщине и плотности, но разделяют их по весу одного квадратного метра материала в граммах: 300, 450, 600, 900. Стекловуаль с плотностью 32 г/кв.м позволяет вывести поверхность очень высокой сложности, с большим количеством граней и резких переходов. Толстый мат (600 или 900) позволяет набрать толщину изделия и добиться необходимой прочности. Стоит отметить, что при создании толстых изделий работа проходит в несколько этапов. Выкладывается несколько листов для получения первого слоя и дается время на застывание. Затем дополнительно, уже на твердую поверхность, укладываются дополнительные листы мата для придания необходимой толщины. Если попытаться уложить сразу все слои, то велика вероятность, что готовое изделие покоробится, стянется.

Стеклоткани (иногда за характерное плетение их называют "рогожей") бывают разной толщины. Эти ткани также используются для придания жесткости и объема готовому изделию. Как и любая ткань, стеклоткань неодинаково работает при разнонаправленном растяжении. Поэтому для придания необходимой жесткости стеклоткань укладывается под разными углами. Качество стекловолокна также играет немаловажную роль. Оно должно хорошо пропитываться смолой и удерживать ее между волокнами.

Для придания изделиям с большими плоскостями прочности и стабильности, а также для снижения массы готового изделия применяются специальные вставки из особого материала - поликора. Поликор - это нетканый материал из непрерывного полиэфирного волокна, содержащий в своей структуре микробаллоны. Этот материал укладывается между несколькими слоями стекломата. Зачастую поликор вклеивается лишь армирующими полосками, а не большими полотнищами. К слову о прочности. Как это ни странно прозвучит, но чем меньше смолы в стекловолокне (при условии его полной пропитки и отсутствии пузырьков), тем прочнее будет готовое изделие и тем меньше окажется и его вес.

Часто можно услышать об автомобилях со стеклопластиковыми кузовными элементами, что они стойки к царапанью, так как окрашены в массе. Это не совсем так. Поцарапать их можно, но цвет сохранится. Происходит это потому, что при изготовлении деталей с качественной поверхностью поначалу в матрицу наносится декоративный слой особого материала - гелькоат (gelcoat - гe-левое покрытие). Этот полиэфирный состав и освобождает изделия от дальнейшей покраски. Его можно подобрать по цвету или создать свой оттенок колеровочными составами. Кроме того, гелькоатный слой увеличивает срок службы изделия, защищает от воздействий окружающей среды и скрывает структуру стеклопластика. После того как гелькоат затвердел, укладывается стекловолокно и смола. Готовое изделие будет иметь ровную (зависит от качества матрицы), нужного цвета поверхность.

В этом процессе кроется один важный момент. Если слой гелькоата будет в одном месте слишком тонкий, то может случиться следующее: или в этом месте будет просвечивать структура стекловолокна, или гелькоат может вообще отойти и сморщиться. Поэтому крайне важно пользоваться правильными материалами и следовать технологии. Для равномерного нанесения гелькоата часто используют не кисти, а краскопульты. Так удается значительно сократить количество брака. Но для распыления гелькоат должен быть более жидким, чем для ручного нанесения.

МАКЕТ И МАТРИЦА

Для изготовления изделия из стеклопластика первое, что необходимо, - создать его макет. Собственно, макет нужен всегда, но при одноразовой работе иногда удается укладывать стеклоткань на временные распорки. Этот подход срабатывает только тогда, когда нет необходимости в создании качественной поверхности. К примеру, очень часто при изготовлении новых дверных панелей основу изготавливают из стеклопластика прямо на двери, защитив ее предварительно пленкой бумажного скотча, полиэтилена, воска и т. п. Плохое качество поверхности в данном случае мало кого волнует, так как затем на эту прочную стеклопласти-ковую корку клеится пористый материал, а на него кожа, ткань или что-то другое. Технология изготовления кузовных и декоративных изделий из стеклопластика и тех предметов, которые будут тиражироваться, несколько сложнее. Здесь не обойтись без макетирования и матрицирования.

Макет будущего изделия может быть изготовлен различными способами: фанера, пластилин, пенопласт и т. д. От того, насколько правильно сделан макет, будет зависеть качество будущих изделий. Более того, если необходимо, чтобы у детали, которая будет затем создаваться, была идеально ровная поверхность, над ее качеством придется поработать уже на макете. Чем более гладким и ровным будет макет, тем меньше работы потребуется потом, при изготовлении и доведении матрицы.

Еще до создания макета необходимо понять, можно ли изготовить деталь целиком или нет. Дело в том, что при работе со стеклопластиками и другими подобными материалами необходимо, чтобы готовую деталь после застывания можно было вытащить из матрицы, ничего не повредив при этом. Возможно, деталь будет иметь такую форму, что ее придется изготавливать из нескольких частей, а затем скреплять их друг с другом, но выклеить шар через угольное ушко вряд ли получится.

Матрица создается по макету. Это самый ответственный момент. Прежде всего макет вощится, т. е. покрывается тонким слоем воска. Эту процедуру можно сравнить с полировкой автомобиля. После того как макет подготовлен, на него наносится слой специального матричного гелькоата. Это покрытие в дальнейшем позволит вывести поверхность матрицы практически до зеркального блеска. Матричный гелькоат гуще, чем обычный, и ложится более толстым слоем.

После того как встанет этот слой, начинается укладывание стекломата. Сначала -тонкая стекловуаль. Она позволит точно повторить все изгибы и контуры макета. Далее желательно дать подсохнуть первому слою. Затем уже можно выложить еще несколько слоев более толстого мата, но сразу набирать толщину не стоит, иначе матрицу может повести (изогнуть и покоробить). При создании матриц на простые детали можно упростить процедуру. Тут главное - опыт.

Если матрица будет разъемной, то при ее изготовлении делаются специальные перегородки вокруг макета, разделяющие его на сегменты. Выложив основной, после его застывания перегородки вынимаются и, обработав кромки первого сегмента матрицы, выкладываются остальные. Для правильного позиционирования сегментов друг относительно друга в первом при формовании делаются специальные ямки. Когда будут формоваться следующие сегменты, эти ямки будут заполнены смолой и стекловолокном, и появятся бугорки. Эти пары и позволят при будущем использовании правильно скрепить различные части матрицы воедино. Для скрепления сегментов матрицы в ребрах всех отдельных частей сверлятся отверстия под крепежные болты. Для того чтобы матрица была прочной и хорошо держала форму, после ее изготовления, прежде чем вынуть макет, к матрице приформовывают ребра жесткости. В зависимости от ее размеров это может быть прочный стальной каркас или небольшие фанерные или деревянные ребра. Готовая матрица, если макет был изготовлен аккуратно, может и не потребовать дополнительной обработки, но зачастую приходится выводить поверхности, шлифовать и полировать матрицу до блеска. Только тогда можно получить идеальную деталь. А к кузовным элементам вообще нужно особое внимание.

Затем начинается долгий процесс вощения. Матрицу приходится тщательно натирать воском несколько раз с перерывами. Воск нужно не просто намазывать, а растирать до получения тонкой, гладкой, невидимой пленки. Если этого не сделать, то поверхность готового изделия будет не гладкой, а шершавой.

После, а порой и вместо вощения иногда используют специальные жидкости, которые, высыхая, создают пленочное покрытие, предотвращающее попадание смолы или гелькоата на матрицу, чего никак нельзя допускать. Как нельзя и царапать ее поверхность. В противном случае смола может "намертво" прирасти к матрице, и тогда процедуру шлифовки, полировки и вощения придется повторять снова. Порой используют особые составы, обработав которыми матрицу можно снимать с нее до 100 изделий, но старый добрый воск всегда остается самым понятным и надежным средством.

Процесс создания матрицы, описанный выше, является довольно распространенным вариантом, используемым в большинстве тюнинговых фирм, но это не означает, что нет иных способов. Существуют компьютерные технологии, станки с ЧПУ, позволяющие по виртуальной модели вырезать из любого материала любой макет или уже готовые пресс-форму или матрицу. Но это уже промышленный, не гаражный уровень.

Собственно, далее можно приступать к изготовлению деталей. Слой гелькоата в принципе не обязателен, но, во-первых, он придает более законченный вид готовому изделию, а будучи цветным, позволяет сэкономить на покраске или вообще от нее отказаться, а во-вторых, он защищает матрицу от стекловолокна, которое на самом деле очень даже абразивно, т. е. царапает.

ТЕХНОЛОГИИ

Технологий производства изделий из стекловолокна существует несколько. Стоит сразу оговориться, что эти методы используются и при работе с другими армирующими материалами, такими, как карбон, кевлар, другие тканые материалы и их сочетания.

Ручное (контактное) формование. Этот способ самый простой и дешевый (если не считать затрат на квалифицированную рабочую силу). Пропитка стекловолокна осуществляется валиком или кистью, которые должны быть стойкими к смолам. Волокно или сразу укладывается в форму, или уже после пропитки. Обработка стекловолокна разбивочными валиками способствует лучшему распределению смолы между волокнами. Затем укаточными валиками производят окончательную укатку стеклоткани, выдавливая пузырьки воздуха и равномерно распределяя смолу по всему объему. Крайне важно не допустить, чтобы под слоем стеклоткани оставались пузырьки воздуха. Если изделие застынет с таким браком, это место будет ослаблено вплоть до возможного сквозного продавливания. Такие брачки также могут помешать дальнейшей обработке изделия, потребовать его восстановления или полной замены. В любом случае будут затрачены дополнительные материалы, труд, а также деньги.

Ручной метод может быть несколько механизирован. Существуют смесители, подающие смолу с катализатором через валик, и иные приспособления. Но укатывать все равно приходится своими руками.

Достоинство ручного метода вполне очевидно: просто и дешево. Но любая экономия может иметь и обратную сторону. Качество готовых изделий очень сильно зависит от квалификации рабочих. И условия труда при таком подходе довольно вредные. Кроме того, очень сложно добиться большой производительности. Однако для небольших фирм и малых объемов работы этот метод самый подходящий.

Метод напыления рубленого роввинга. Этот подход куда более технологичен. В нем используется не стекловолокно, а стеклонить, которая подается в измельчитель специального пистолета, где рубится на короткие волокна. Затем пистолет "выплевывает" их вместе с порцией смолы и катализатора. В воздухе все смешивается и наносится на форму. Но после этой процедуры все равно массу необходимо прикатать, чтобы удалить пузырьки. Далее отвердевание происходит как обычно.

Такой способ выглядит очень заманчиво и просто. Казалось бы, стой и поливай из шланга. Но есть один существенный недостаток, из-за которого этот способ не столь популярен, - слишком большой расход смолы. Изделие получается очень тяжелым, и, так как волокна не переплетены друг с другом, механические свойства такого стеклопластика несколько хуже. Кроме того, к вредным парам смол подмешивается взвесь мелких частиц стекла от измельчителя, очень вредных для легких человека.

Метод намотки. Этот специфический метод предназначен для изготовления пустотелых круглых или овальных секционных компонентов, типа труб или резервуаров. Таким образом делаются парусные мачты, удочки, рамы велосипедов, глушители автомобилей и т. д. Стекловолокна пропускаются через ванну со смолой, затем через натяжные валики, служащие для натяжения волокна и удаления излишков смолы. Волокна наматываются на сердечник с необходимым сечением, угол намотки контролируется отношением скорости движения тележки к скорости вращения. Как намотка нитки на шпульку швейной машинки. В результате получаются крепкие и легкие изделия.

И достоинства, и недостатки этого метода очень близки. Им не сделать автомобильное крыло, но сделать мачту корабля или даже кардан другими способами не менее сложно.

Метод препрегов. В данном случае используются не отдельные смола и ткань, а так называемые препреги - предварительно пропитанная смолами стеклоткань. Стекловолокно предварительно пропитывается предката-лизированной смолой под высокой температурой и большим давлением. При низких температурах такие заготовки могут храниться недели и даже месяцы. При этом смола в пре-прегах находится в полутвердом состоянии. При формовании препреги укладываются в матрицу и закрываются вакуумным мешком. После нагрева до 120-180°С смола переходит в текучее состояние, и препрег под действием вакуума принимает нужную форму. При дальнейшем повышении температуры смола застывает.

Вся проблема этого метода в необходимости нагревательного оборудования, особенно автоклава. По этой причине изготавливать большие детали очень сложно. Но и плюсы очевидны. Использование вакуума позволяет значительно снизить вероятность появления воздушных пузырьков и существенно сократить долю смолы в готовом изделии.

Существуют и иные технологии - пуль-трузия, RFI, RTM и др. - практически на все случаи жизни. Выбор той или иной технологии зависит от необходимых объемов, сложности изделия и количества денег у организатора такого производства.

ВЫВОДЫ

Что дает стеклопластик? Прежде всего - вес. И хотя для создания по-настоящему крепких деталей порой приходится делать их толстыми, а это лишние килограммы, но, в отличие от стали или алюминия, стеклопластик способен возвращаться в исходную форму после ударов, не повлекших за собой разрушения элемента. И при ремонте деталей из стеклопластика понятие "кузов-ня" приобретает несколько иной смысл. Незначительные трещины могут быть заклеены изнутри смолой, с наложением листа стеклоткани или мата. Большие повреждения можно восстановить, уложив деталь снова в матрицу и восстановив по порядку нужный сегмент. Но такой способ может не дать хорошего качества, и велика вероятность повреждения матрицы, а этого никак нельзя допускать. Проще сделать новый элемент. Хотя стеклопластиковые детали можно восстанавливать и старым способом: шпаклевка, шпатель, шкурка и вода.

К недостаткам следует отнести высокую стоимость материалов. Но что самое плохое -большая токсичность. При работе с этим материалом крайне важно соблюдать технику безопасности. Желательно пользоваться респиратором, поскольку пары эпоксидных смол совсем небезвредны. Как бы то ни было, стеклопластик и по сей день остается самым популярным материалом мирового тюнинга. И хотя разнообразные кевлары, карбоны, пенополиуретаны, базальтовое волокно и т. п. начинают все сильнее его теснить, думается, что стеклопластик еще долго будет востребован.

http://www.hituning.ru/club/article/exterior/3724.html

*Можно ли Запорожец превратить в болид Формулы 1? Вряд ли. Его двигатель никогда не будет выдавать 800 л.с. и 18000 об/мин. Но вот внешне. Антикрылья, спойлеры, дефлекторы, различные накладки на разные места, и вот перед нами уже не «Запор», а Заубер. Одно но! Для того чтобы он ехал так же, как Формула, вся эта навеска должна быть не только красивой, но и, что более важно, аэродинамической.



** До сих пор многие автовладельцы, ус танавливая на свои автомобили различные декоративные элементы, не думают о том, что любое такое внедрение может быть опасным и для автомобиля, и для водителя. К сожалению, статистика ДТП пока не выделяет отдельной строкой случаи аварий, произошедших по причине неправильных антикрыльев и других подобных изделий. Но, если спросить у любого автогонщика, он скажет, что все эти навороты должны быть как минимум безопасны, а лучше всего функциональны, т. е. нести на себе аэродинамическую функцию. Необходимо сразу отметить, что для человека, предпочитающего спокойный, размеренный стиль вождения, передвигающегося со скоростями в рамках ПДД, все эти элементы, в принципе, не нужны. Достаточно заложенных производителем аэродинамических характеристик. Но тем, кто трогается с 60 км/ч, а ездит, по обыкновению, далеко за сотню, такие детали крайне необходимы. Однако я полагаю, что всем водителям будет небезынтересно узнать, что это за штука и зачем она нужна. И так как мы люди серьезные, то и начнем с самого важного и ответственного элемента внешнего тюнинга – антикрыла. Сам этот элемент впервые появился в Америке на автомобиле Chevrolet Chaparral 2E 1966 г. Это было огромное антикрыло, опиравшееся на высокие стойки. Но еще в 1965 г. на модели Chaparral 2/2C задний спойлер очень напоминал антикрыло и даже имел специальное управление по изменению угла атаки. А некоторые прообразы этого аэродинамического элемента были опробованы еще до Второй мировой войны.

** В принципе антикрыло можно смело назвать вариацией на тему уже давно применяемого заднего спойлера. Только в 1968 г. Ferrari впервые вывела на трассу Формулы 1 машину с таким полезным новшеством. Но, так как первые антикрылья могли по ходу гонки менять свое положение и угол атаки, а технологии были еще не столь совершенны, они быстро разбалтывались и часто ломались. Многочисленные аварии, связанные с ними, подвигли FIA к запрету подобных конструкций. Но в то же время стали появляться более надежные антикрылья, жестко закрепленные на раме или несущем кузове. Так со временем, пройдя определенную эволюцию, антикрылья и приняли известный всем нам вид. Если оценить все влияние на аэродинамику автомобиля со стороны различных элементов в 100%, то на долю антикрыла придется более 40%. Этот элемент должен в обязательном порядке продуваться в аэродинамической трубе. Но если посмотреть на то, чем сейчас завалены рынки, любому человеку, знающему, как и почему летает самолет, станет ясно, что подавляющее большинство всех антикрыльев на самом деле таковыми не являются. Существует ведь закон Бернулли, где прямо говорится, что при увеличении скорости воздуха его давление снижается, и наоборот. Именно поэтому крыло самолета выполнено таким образом, что площадь верхнего периметра крыла больше, чем нижнего, поэтому воздух вынужден огибать его сверху быстрее, чем снизу . Тем самым создается разница давлений (сверху крыла маленькое, а снизу большое), и это давление толкает крыло и самолет вверх. А что такое антикрыло? Это крыло с приставкой анти. То есть для того, чтобы получить правильную его конфигурацию, нужно взять крыло самолета и перевернуть его. Могут быть и иные вариации, но, зная это, можно ли поверить, что простая доска с закругленными краями сможет эффективно работать? А зачастую на рынках и в магазинах можно встретить чуть ли не трехэтажные антикрылья. В крайности вдаваться нельзя. Если антикрыло будет небольшое и находиться близко к кузову, оно будет либо вообще нефункциональным, либо в лучшем случае действовать как спойлер. Хороший пример ВАЗ-2110. Последнее время автомобиль продается с антикрылом на багажнике. Это именно тот случай, когда оно слишком маленькое. Правильно спроектированное антикрыло, для конкретного автомобиля, установленное в нужном месте, повернутое под верным углом, может не только увеличивать заднюю прижимную силу, но и перед подгружать. А что, если все это не соблюсти?

** Вообще, идеальный баланс нагрузки по осям 50/50. Одним лишь антикрылом такую характеристику не получишь. Необходим передний бампер со спойлером. Этот элемент практически так же важен, как и антикрыло, – до 40% ответственности. Кроме того, что спереди находится много лишних, с точки зрения аэродинамики, деталей – балки, буксировочные крюки и т.п., и их надо закрывать, главная задача переднего спойлера – не давать уходить воздуху вниз, под днище автомобиля. В принципе, чем ниже и дальше вперед вытянуть нижнюю кромку переднего бампера, тем лучше для аэродинамики. Этот элемент вообще очень важен для снижения общего коэффициента сопротивления воздуха. Передний бампер и спойлер также желательно проверять в аэродинамической трубе. Почему так важно не допустить воздух под днище автомобиля? Когда воздушный поток попадает под днище, он, завихряясь, сталкивается о детали ходовой части, а после прохождения под автомобилем заполняет разреженное пространство позади него. Этот эффект очень ярко проявляется осенью, когда проезжающие автомобили поднимают опавшую листву. Скоростные автомобили с низким клиренсом могут таким образом «открывать» канализационные люки. Но такое поведение воздуха под днищем отнимает много энергии автомобиля и значительно повышает аэродинамическое сопротивление. Кроме того, накапливаясь под днищем, в моторном отсеке и колесных арках, воздух приобретает избыточное давление, что способствует уменьшению прижимной силы. Чем это грозит, объяснять нет необходимости.

** Многие фирмы идут на различные ухищрения. Вплоть до установки под днищем специальных профилированных панелей. Но проще и дешевле все же установить правильный передний спойлер. Будучи установленным под передним бампером, он направляет поток воздуха наверх, в стороны, в вентиляционные отверстия радиатора и тормозных механизмов. И если добиться того, что под днищем будет создаваться разрежение, автомобиль начнет сам «прилипать» к дороге. Этот эффект еще называют ground-effect (эффект земли). Но данный эффект очень коварен. Если устойчивость автомобиля будет зависеть лишь от него, то при малейшем отрыве автомобиля от дороги мгновенно теряется управляемость. Правда это касается в основном скоростных, гоночных автомобилей. Еще одна задача переднего спойлера – увеличить прижимную силу на передней оси. Это особенно важно, этот факт оказывает непосредственное влияние на управляемость автомобиля на высоких скоростях, а значит, на безопасность. Очень часто юбка переднего бампера используется для установки противотуманных фонарей или более мощных, галогенных и иных, ламп. В принципе, они не оказывают сильного влияния на воздушное сопротивление, но желательно не устанавливать их близко к боковинам. Чем ближе к центру они будут находиться, тем лучше это будет для аэродинамики. Существует и задний спойлер. Эта деталь оказывает аналогичное воздействие на заднюю ось автомобиля, но устанавливается или на крышке багажника, или на задней кромке крыши. Для некоторых автомобилей правильно спроектированный задний спойлер может полностью заменить антикрыло. Кроме создания дополнительной прижимной силы, этот элемент используется для лучшей организации воздушного потока, срывающегося с крыши автомобиля. Иногда таким образом удается также добиться снижения загрязняемости заднего стекла, но обычно для этих целей используются различные дефлекторы, направляющие поток на необходимый участок кузова. Выше уже было сказано про колесные ниши. Так вот, сами ниши, арки их обрамляющие, колеса и диски вместе имеют важность в плане аэродинамики по нашей шкале до 20%. Здесь влияние оказывает все: от ширины колес до дизайна диска, от величины колесной ниши до размеров арок. Боковины автомобиля принимают на себя лишь около 10% ответственности. В принципе, их лучше вообще не трогать или постараться не вносить слишком больших изменений в общий контур боковин. Такие элементы обвески, как накладки на боковые стекла, ручки дверей и на сами двери, особого влияния на аэродинамическое сопротивление не оказывают, но зачастую и не оправдывают своего назначения.

** Самый «безответственный» в плане влияния на аэродинамику элемент автомобиля это задний бампер. Здесь можно изгаляться как угодно. Единственное, чем он может повлиять, так это боковыми частями. Есть еще один интересный элемент – накладки на капот. Причем, если говорить о просто декоративных, то они скорее ухудшают сопротивление, чем наоборот. Я хочу упомянуть о функциональных накладках, когда капот режется. Если разработчик этого элемента знает, в каком участке капота создается зона пониженного давления, то тогда, прорезав отверстия в данном месте и установив специальную накладку, можно снизить на несколько процентов термонагруженность, увеличить интенсивность воздушного потока через радиатор, улучшить обдув двигателя и даже снизить подъемную силу. Но найти такое место можно только с помощью специальных исследований. Отдельно надо сказать о «мухобойках» и дефлекторах. О первых вообще говорить нечего. Своих функций они не выполняют, а капот могут испортить не только эстетически, но и реально. По утверждению многих специалистов, это абсолютно бестолковый элемент.

** Более сложная картина с дефлекторами. В принципе, установив такую штуку за задней кромкой крыши и организовав обдув заднего стекла, можно снизить его загрязняемость. Но ценой тому будет значительное увеличение подъемной силы на задней оси. О внедорожных прибамбасах лучше скажут цифры (на примере автомобиля «Нива»). Люстра прожекторов на крыше – +1 л расхода топлива на 100 км, кенгурятники и задняя запаска – еще +1 л. Будет ли развиваться рынок аэродинамического навесного тюнинга? Несомненно. Появится множество экстремальных комплектов, ведь именно броской внешности зачастую ищут автовладельцы. Однако работа по функциональности элементов постепенно выйдет на первый план. В конце концов, не могут добросовестные фирмы торговать изделиями, которые не имеют полноценных потребительских качеств. Будут проводиться работы по улучшению качества и увеличению тиражности продукции. Фирмы наконец начнут осваивать новые технологии и материалы. Появятся изделия из карбона и углепластика. Изделия начнут усложняться. Отдельно хочется помечтать об эволюции антикрыла. Вероятно, этот элемент в будущем приобретет собственную систему управления (гидравлика или электромотор в сечении крыла), подключенную к бортовому компьютеру. Появится возможность регулировать угол атаки крыла в зависимости от скорости автомобиля, его маневров и погодных условий. А возможно, появится антикрыло, работающее не только против прямых воздушных потоков, но и против боковых ветров. Кто знает? Возможно, скоро тюнинг автомобилей и у нас перейдет грань навесного, и станет массовым явлением более глубокое проникновение в кузов автомобиля: меняться крылья и боковины, резаться капот и багажник, внедряться новая оптика и т. д. Главное – чтобы тюнинговые компании, производящие подобные комплекты и работы, понимали, что их главная задача – не продать товар любой ценой, а проявить заботу о клиенте и предложить ему именно то, что будет для него и полезно, и безопасно. Иначе еще долго у нас понятие «тюнинговый обвес» будет иметь совсем нелицеприятные ассоциации.